menu MyCPS

MRK-gestützte Montage

Steckbrief


Firma
Spindelfabrik Suessen GmbH

Branche
Maschinenbau

Typ
Kleines Unternehmen

Reifegrad der Anwendung
Pilot


Beschreibung

Die Spindelfabrik Suessen GmbH als Mitglied der Rieter Business Group Components (RCO) ist Technologieführer und weltweiter Lieferant für OEMs der garnerzeugenden Industrie sowie Hersteller von Umbauten, Modernisierungen und Spinnkomponenten in den Bereichen Luftspinnen, Ringspinnen und Rotorspinnen 


Trotz des überwiegenden Exports in asiatische Länder (Spinnereimarkt) ist die Montage immer noch ein bedeutsamer Teil der Produktion. Einige Baugruppen wie z.B. das „EliTop®“ werden dabei aufgrund hoher Produktvarianz bei gleichzeitig geringer bis mittlerer Stückzahl manuell montiert. Bei der Montage des EliTop® werden in einem einfachen Ablauf sieben Komponenten zusammengefügt und verschraubt. Abschließend finden eine visuelle Inspektion und eine Funktionsprüfung statt. Danach wird das Bauteil direkt verpackt. Die Bereitstellung der Variantenteile erfolgt jeweils auftragsspezifisch, die der baugruppenübergreifenden Gleichteile via Kanban. Aufgrund der kurzen Montagedauer in Kombination mit der Entlohnung im Akkord ist neben der physischen Belastung auch eine nicht unerhebliche psychische Belastung vorhanden.


Innerhalb des Förderprojekt „MyCPS“ werden die technischen und organisatorischen Rahmenbedingungen zur Implementierung eines MRK Arbeitsplatzes spezifiziert und die Ausarbeitung einer wirtschaftlichen Lösung bis hin zur Installation durchgeführt. Basierend auf den gewonnen Erfahrungen wird eine Inhouse-Umsetzungsstrategie für weitere etwaige MRK-Anwendungen entwickelt, um zukünftig deren Machbarkeit & Wirtschaftlichkeit im Vergleich zu bestehenden Montagesystem bereits in den Planungsphasen  beurteilen zu können.   


Ausgangssituation

  • Traditionelle manuelle Montage der Technologie-Baugruppe EliTop® 
  • Je zwei Arbeitsplätze im 2-Schichtbetrieb ausgelegt nach MTM & REFA
  • Kurzzyklische Routine mit Taktzeiten < 0,4 min
  • Geringe Bauteilgrößen mit hoher Fügegenauigkeit erfordern hohe Konzentration
  • Belastung der Finger beim Einfügen der kleinen Bauteile überdurchschnittlich 

Anwendungsbereich
Montage
Ziele

  • Entlastung der Mitarbeiter bei monotoner und ergonomisch ungünstiger Arbeit
  • Deutliche Reduktion der Taktzeit bei gleichzeitiger Steigerung der Flexibilität: Beibehaltung der bestehenden Kapazität mit nur einer MRK-Montagezelle anstelle zweier manueller Arbeitsplätze
  • Halbierung der Taktzeit (< 0,2 min)
  • Reduzierung Platzbedarf um 30%
  • Reduzierung Logistikaufwand um 15%
  • Erhöhung der Prozesssicherheit um 10%
  • Aufbau eines Musterablauf für die Auswahl und Integration einer MRK-Montagezelle

Flexibilität (Menge / Varianz) Produktion erhöhen
Ressourcenverbrauch senken (Alle Bereiche)
Produktivität steigern (Alle Bereiche)
Ergonomie verbessern
Technologie

• MRK Roboter
• MRK Simulation
• Bildverarbeitung
• Sichere Greifer

Mensch-Maschine-Schnittstellen
Fertigungs-technologien
Nutzen
Effizienzsteigerung
Kostensenkung
Unterstützung Mitarbeiter
Gleichbleibende Kapazität bei günstigeren Stückkosten
Verbesserte Ergonomie
Verbesserung Flexibilität
Erhöhte Prozesssicherheit

Detailbeschreibung

Technische Voraussetzungen:

  • Intuitive HMI
  • "sicherer" Anwendungsfall


Menschliche Voraussetzungen:

  • Lernbereitschaft im Umgang mit Robotern
  • Anpassung an Kooperation mit Roboter

Detailbeschreibung

  • Mehr Informationen expand_more expand_less
    Chancen
    Verbesserte Wettbewerbsfähigkeit
    Blaupause für weitere Anwendungen
    Image / Außenwirkung
    Risiken
    Taktzeit zu ambitioniert für sichere MRK
    Steigende Monotonie für Mitarbeiter
    Fügetoleranzen zu eng für Reliabilität Roboter
    Erfolgsfaktoren
    frühzeitige und aktive Einbindung der Mitarbeiter
    schrittweises methodisches Vorgehen
    Technologie systematisch abgesichert
    Lessons Learned
    MRK Reifegrad geringer als publiziert
    Unscharfe rechtliche Rahmenbedingungen
    Kostenintensive Zuführtechnik